8 факторов влияющих на гранулирование пеллет

Невзирая на мнимую простоту процесса производства пеллет, технология гранулирования чувствительна к перемене внешних факторов. От качества сырья зависит многое, наличие даже небольшого количества примесей сказывается на эксплуатационных свойствах материала. Мы расскажем об обстоятельствах, влияющих на качество пеллет.

1. Модификация размеров частиц сырья для дальнейшего гранулирования.

Прежде чем преступить к гранулированию, необходимо получить однородное сырье. Включение сырья мелких и крупных размеров существенно влияет на качество готовой продукции.

2. Смена влажности исходных материалов.

Пеллеты завоевали высокую популярность неслучайно: их низкая влажность (менее 10%) способствует высокой эффективности и повсеместности распространения при полном отсутствии дыма в процессе сжигания. По параметрам влажности сырье следует подбирать грамотно, ведь этот показатель «ответственен» за минимизацию энергозатрат и уменьшение времени простоя гранулятора.

3. Применение наполнителей и добавок.

Добавление отдельных натуральных субстанций в процессе производства пеллет не сказывается на получении экологически безвредного материала, а только улучшает качество продукции.

4. Колебания скорости подачи сырьевого материала в гранулятор.

Подавать сырье в гранулятор на максимальной скорости категорически воспрещается. Это снижает качество пеллет и идет вразрез с соблюдением технологии. Требуется подобрать наиболее оптимальную скорость подачи сырья в пресс, строго придерживаясь этого показателя в процессе производства. Даже незначительные изменения скорости чреваты перегревом матрицы и выходом ее из строя. Следует помнить, что скорость подачи материала в гранулятор индивидуальна.

5. Изменения условий кондиционирования.

Кондиционирование представляет собой дополнительную подготовку сырья перед процессом гранулирования и включает использование пара для разогрева сырья и активации природного клея.

6. Изменения температуры.

Температура - ключевой фактор, влияющий на производство пеллет, а ее высокие показатели наносят урон оборудованию. Условным индикатором при выборе температурного режима, как правило, служит «матовость» и цвет выпускаемого биотоплива.

7. Смена расположения роликов и матрицы.

Не следует подвергать экспериментированию изменение зазора между матрицей и роликами. Это приводит к ухудшению качества пеллет, увеличению энергозатрат, а также ускоряет процесс износа оборудования. Грамотно выставленный зазор существенно увеличивает срок эксплуатации матрицы. Помните: замена матрицы даже на аналогичную, но изготовленную из иных материалов, не гарантирует бесперебойной работы оборудования и выпуска качественной продукции ввиду перенастройки гранулятора, замене роликов и прочих изменений.

8. Увеличение скорости гранулирования.

Параметр всецело связан со скоростью подачи сырьевого материала. Аксиома «чем больше материала в единицу времени использовать, тем выше скорость вращения роликов матрицы» получила подтверждение на практике. Однако не следует забывать, что отдельные материалы при неизменной скорости подачи опилок требуют значительно больше времени для завершения этапа гранулирования.